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　　胡麻油浸出設備，又名亞麻籽油浸出設備，由新鄉市紅陽(yáng)油脂工程技術(shù)有限公司研發(fā)生產(chǎn)，其意義在于提取胡麻籽中的高營(yíng)養食用油脂。　　原理　　胡麻油的生產(chǎn)工藝一般分為新鄉市紅陽(yáng)油脂工程技術(shù)有限公司壓榨法和浸出法（精煉法）。　　壓榨法　　壓榨法又稱(chēng)“物理壓榨法”，就是用外力把油料里的油給擠壓出來(lái)，不適用其他的化學(xué)溶劑等，避免了油中有機溶劑的殘留。　　新鄉市紅陽(yáng)油脂工程技術(shù)有限公司壓榨的生產(chǎn)工藝大程度的保留了胡麻籽中的有效成分——多不飽和脂肪酸以及蛋白質(zhì)、膳食纖維、維生素、微量元素等多種對人體有益的營(yíng)養成分，適合用于專(zhuān)項補充用于人體保健。　　胡麻油浸出法（精煉法）　　浸提工藝生產(chǎn)出的油也叫浸出油，就是用有機溶劑（比如汽油、乙醇等）浸提油料，浸出法是采用溶劑油（六號輕汽油）將油脂原料經(jīng)過(guò)浸泡后，進(jìn)行高溫提取，使油脂被萃取出來(lái)的一種制油工藝。浸提出來(lái)的“油”是有機溶劑和油脂等的混合物，不能食用，經(jīng)過(guò)一系列精煉工藝（脫臘、脫膠、脫水、脫臭、脫酸、脫色等化學(xué)處理）后才能食用，這種油一般顏色較淺、材料種子中天然氣味淡或無(wú)明顯氣味。浸提工藝幾乎能將油料中所有的油全部提取出來(lái)，經(jīng)濟效益非常高，是現代油脂行業(yè)普及的加工方式。　　制取工藝　　胡麻籽的采收、帥選→亞麻籽→清理雜質(zhì)→脫殼→破碎→ 壓榨→壓榨亞麻籽毛油→粗過(guò)濾→精過(guò)濾→低溫結晶養晶→低溫過(guò)濾→胡麻油　　胡麻籽中含有6%～10%的胡麻膠。胡麻膠是一種以多糖為主的果膠類(lèi)物質(zhì)，含有12%的蛋白質(zhì)，17%左右的果膠酸、淀粉、礦物質(zhì)等，可當做食品添加劑、化妝品原粉、醫藥原料等。　　每100克亞麻籽油所含營(yíng)養素如下：熱量(900.00千卡)、脂肪(100.00克)、維生素E(389.90毫克)、鈣(3.00毫克)、磷(5.00毫克)、鈉(0.60毫克)、鎂(1.00毫克)、鐵(0.20毫克)、鋅(0.30毫克)、銅(0.02毫克)、錳(0.03毫克)。　　胡麻油　　胡麻油是胡麻籽榨取的油類(lèi)，亞麻籽( flaxseed 或linseed) 又稱(chēng)胡麻籽, 是亞麻科、亞麻屬的一年生或多年生草本植物亞麻的種子 。亞麻是世界上古老的纖維作物之一 ,品種較多, 但大致可分為3 類(lèi): 油用亞麻、纖維用亞麻和油纖兩用亞麻, 其種子均可榨油, 已成為世界十大油料作物之一, 其產(chǎn)量占第七位。油用亞麻主要產(chǎn)于加拿大、中國、阿根廷、美國。我國是在公元前2 世紀由漢代特使張騫出使西域時(shí)帶回的亞麻種子，在寧夏、黑龍江、內蒙古、山西、東北等地開(kāi)始種植，初始亞麻籽主要作藥用，直到16 世紀才用其種子榨油，如今是我國主要經(jīng)濟作物之一，也是我國華北、西北、東北高寒地區種植的主要油料作物。

　　油料餅浸出設備：　　不銹鋼固定柵板浸出器是現代浸出設備之一，它與傳統假底式平轉式浸出器相比，保留了其動(dòng)力消耗小，設備運行可靠，使用壽命長(cháng)，維修方便，浸出效果好的優(yōu)點(diǎn)，具有產(chǎn)量大、結構簡(jiǎn)化、運行故障少、浸出效果好的優(yōu)點(diǎn)。　　主要特點(diǎn)：　　1、是目前同類(lèi)型浸出器中結構簡(jiǎn)化的一種。　　2、用固定柵板取代假底，減少了運動(dòng)機構，因而減少了故障，安全運行率高，工作可靠。　　3、具有“自清“效果，不需因為清理柵板而停機。　　4、可以增加物料的浸出時(shí)間，降低粕中殘油率。　　5、能夠增加裝料系數，提高產(chǎn)量。　　工藝流程：　　預處理料由刮板輸送機送入浸出車(chē)間的密封絞龍，落入平轉浸出器內，被溶劑或混合油噴淋進(jìn)行浸出，瀝干后，濕粕落入落粕斗通過(guò)刮板輸送機經(jīng)密封絞龍進(jìn)入蒸脫機。經(jīng)過(guò)蒸脫和烘烤脫除溶劑后，輸送到成品粕庫。通過(guò)浸出器內過(guò)濾器過(guò)濾后的濃混合油流入混合油罐，再進(jìn)入長(cháng)管蒸發(fā)器分離溶劑蒸汽后進(jìn)入第二長(cháng)管蒸發(fā)器，經(jīng)再次分離溶劑蒸汽后，流入汽提塔脫除殘留的溶劑，所得的浸出毛油進(jìn)入毛油箱，打至煉油車(chē)間。從長(cháng)管和第二長(cháng)管蒸發(fā)器、汽提塔、平轉浸出器、蒸脫機出來(lái)的溶劑蒸汽引入冷凝器冷凝，冷凝后的液體流入分水器進(jìn)行分水，分出的溶劑回到溶劑周轉庫中。從分水器和溶劑周轉庫等排出的廢水流入煮水罐進(jìn)行蒸煮后再排到水封池。各設備上部的自由氣體匯集進(jìn)入冷凝器冷凝，未凝結氣體再進(jìn)入吸收塔再次捕集溶劑。　　平轉浸出器主要經(jīng)濟技術(shù)指標（以300T大豆浸出為例）：　　生產(chǎn)量T/D 300噸/日 粕殘油％ ≤1（大豆） 溶劑消耗kg/T料 ≤4（6號溶劑油） 毛油水分及揮發(fā)物% ≤0.30 電耗 KWh/T料 ≤23 汽耗 KG/T料 ≤200（0.8MPa） 成品粕水份％ ≤13（可調） 成品粕殘溶 ≤300PPM（引爆實(shí)驗合格）

　　脫鏈式浸出設備:　　鏈式浸出器是一種固液萃取的制油設備，其基本工作原理是：經(jīng)軋成胚片或膨化的油料進(jìn)入浸出器內，并形成一定的料層高度，此時(shí)，溶劑（6#輕汽油）經(jīng)噴淋管對油料進(jìn)行大量噴淋，并在料層上表面建立一定的液位，與此同時(shí)，通過(guò)傳動(dòng)裝置驅動(dòng)的鏈條刮板將油料均勻緩慢向前推動(dòng)。當油料受到溶劑（混合油）反復不斷地噴淋、浸泡，油料內的油脂被慢慢溶解析出，并溶于溶劑中（俗稱(chēng)混合油）。混合油則通過(guò)柵板過(guò)濾流入集油斗，然后用混合油泵將濃度較高的混合油打入暫存罐，并輸送至蒸發(fā)汽提工段。濃度較低的混合油繼續參與循環(huán)噴淋。當油料經(jīng)過(guò)近1個(gè)小時(shí)的浸出后，其油分提取。經(jīng)過(guò)浸出后的餅渣由鏈條刮板推入浸出器的出粕口，并通過(guò)濕粕刮板送入蒸脫機進(jìn)行溶劑回收。　　適用范圍：該設備適應各種原料的浸出，如大豆胚、米糠等的一次浸出。同時(shí)也適用于棉籽、菜籽、芝麻、茶籽、桐籽等植物油料預榨餅的浸出。　　拖鏈浸出器的優(yōu)點(diǎn):　　物料在料床上被分成若干獨立單元，有效防止各級各級混合油在料層流竄，可以保證各段噴淋之間的濃度梯度。　　每個(gè)料格內形成浸泡區，可獲得好的浸泡效果。　　鏈箱由軌道支撐不與篩面接觸，使篩面的壽命延長(cháng)。　　采用國際液壓馬達雙軸驅動(dòng)，均衡受力，運行可靠，維護費用少。　　更適合于高含油、高粉末度的物料，普通油料浸出效果佳。　　拖鏈浸出器經(jīng)濟、技術(shù)指標（以500T/D為例）：　　蒸汽消耗 ≤280kg/t料（大豆）　　電耗 裝機容量320KW　　溶劑消耗 ≤4kg/t料（6#溶劑）　　粕殘油 ≤1.0%　　粕水分 12-13%（可調）　　粕含溶 ≤500ppm　　尿素酶活性 0.05-0.25（豆粕）　　浸出毛油　　總揮發(fā)物≤0.30%　　殘溶≤300ppm　　機械雜質(zhì)≤0.20%

　　簡(jiǎn) 介：　　本工藝采用全負壓蒸發(fā)工藝，提高了毛油的質(zhì)量，能夠大量節約蒸汽和溶劑消耗，很大的降低了生產(chǎn)成本。　　可增加的效益：　　負壓蒸發(fā)工藝相比常壓蒸發(fā)工藝所獲得的毛油中過(guò)氧化值比較小、油脂的色澤淺，并且能夠節約能源。經(jīng)過(guò)實(shí)際測算，負壓蒸發(fā)比常壓蒸發(fā)每噸原料節約蒸汽約133kg，冷卻水約900kg，降低溶劑消耗1-1.5kg，折合人民幣為33元/噸料。200t/d浸出油廠(chǎng)，可節約成本近240萬(wàn)元。　　優(yōu) 點(diǎn)：　　（1）節約能源。用蒸脫機的二次蒸汽作為一蒸的熱源，加上用負壓降低蒸發(fā)溫度，整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)的蒸汽用量減少，循環(huán)水減少。實(shí)施負壓蒸發(fā)后，油品質(zhì)量好，水化脫膠容易，也減少了脫色白土用量。采用負壓操作，車(chē)間的溶劑消耗也有所下降。　　（2）提高浸出毛油質(zhì)量。操作溫度比常壓操作要低，因而毛油中過(guò)氧化值比較小，色澤淺，殘溶一般在0.02%以下，浸出毛油的質(zhì)量得到了改善。　　（3）減少冷凝面積。冷凝系統的負擔輕，因此冷凝面積配備比常壓蒸發(fā)可少40%。　　（4）車(chē)間安全性能得到提高。整個(gè)系統在微負壓環(huán)境下操作，溶劑的跑、冒現象得以減少，浸出車(chē)間的操作安全性能得到提高。　　（5）系統運行穩定性增強。設置了自控控制系統，系統的關(guān)鍵參數均通過(guò)自控儀表控制，減輕了工人的勞動(dòng)強度，增強了系統運行的穩定性。　　（6）延長(cháng)設備使用壽命。用常壓蒸發(fā)油品質(zhì)量差，蛋白黏液物多，時(shí)間長(cháng)后蒸發(fā)器管壁易結垢，影響使用效果，縮短了設備使用壽命。　　工藝流程：　　預處理料由刮板輸送機送入浸出車(chē)間的密封絞龍，落入平轉浸出器內，被溶劑或混合油噴淋進(jìn)行浸出，瀝干后，濕粕落入落粕斗通過(guò)刮板輸送機經(jīng)密封絞龍進(jìn)入蒸脫機。經(jīng)過(guò)蒸脫和烘烤脫除溶劑后，輸送到成品粕庫。通過(guò)浸出器內過(guò)濾器過(guò)濾后的濃混合油流入混合油罐，再進(jìn)入長(cháng)管蒸發(fā)器分離溶劑蒸汽后進(jìn)入第二長(cháng)管蒸發(fā)器，經(jīng)再次分離溶劑蒸汽后，流入汽提塔脫除殘留的溶劑，所得的浸出毛油進(jìn)入毛油箱，打至煉油車(chē)間。蒸脫機出來(lái)的溶劑蒸汽引入長(cháng)管蒸發(fā)器作為熱源，通過(guò)真空泵抽取真空，使整個(gè)混合油蒸發(fā)系統在負壓狀態(tài)下工作。從長(cháng)管和第二長(cháng)管蒸發(fā)器、汽提塔、平轉浸出器、蒸脫機出來(lái)的溶劑蒸汽引入冷凝器冷凝，冷凝后的液體流入分水器進(jìn)行分水，分出的溶劑回到溶劑周轉庫中。從分水器和溶劑周轉庫等排出的廢水流入煮水罐進(jìn)行蒸煮后再排到水封池。各設備上部的自由氣體匯集進(jìn)入冷凝器冷凝，未凝結氣體再進(jìn)入吸收塔再次捕集溶劑。　　主要規格：　　日處理80噸，100噸，150噸，200噸，300噸，450噸，600噸，800噸　　主要設備：　　平轉浸出器，蒸脫機，冷凝器，長(cháng)管蒸發(fā)器，汽提塔，吸收塔，真空泵、刮板輸送機，密封絞龍等。

　　油料餅浸出設備（環(huán)型浸出設備）：　　環(huán)型浸出器采用鏈條傳動(dòng)，新穎的環(huán)型結構設計，轉速低，運轉平穩無(wú)噪音，維修費用極低；　　進(jìn)料系統根據來(lái)料量自動(dòng)調整主機的轉速，使存料箱中始終保持一定料位，有利于浸出器內部形成微負壓，減少溶劑的泄漏；　　先進(jìn)的混合油循環(huán)原理設計有利于減少新鮮溶劑的投入量，降低粕中殘油，提高混合油濃度，通過(guò)減少蒸發(fā)量達到節能的目的；　　浸出器的料層設計較低，以滲濾式浸出為主，彎曲段物料有一次翻轉，可減少浸出死角，但混合油中粕末的含量較多，需經(jīng)過(guò)有效處理才能進(jìn)入蒸發(fā)系統。　　環(huán)型浸出器是浸出設備中重要產(chǎn)品。

　　罐組式浸出器是油脂浸出早期及目前國內小型浸出油廠(chǎng)采用的一種型式。　　這種浸出器是帶有碟形封頭的圓柱形容器。在圓柱形罐體內的底部有假底,它是由兩層篩孔直徑為8mm的篩板,中間夾以麻袋或棕皮纖維等組成。假底裝緊在下部格狀的鐵架上，以承受一罐料坯和浸出溶劑的重量，以及“下壓”操作時(shí)的蒸汽壓力（一般在98kPa左右）。假底裝好后，要求只能通過(guò)混合油和溶劑等液體，而料粕等因體粒子不能通過(guò)。在頂蓋上裝有進(jìn)料管，在罐體上有出粕口，殼體上裝有相關(guān)操作的各種接管。　　罐組式浸出的特點(diǎn)是設備簡(jiǎn)單，投資少，溶劑消耗及能量消耗小，油料的適應性強,適用于多品種小批量的小型生產(chǎn)企業(yè)。　　罐組式浸出器開(kāi)車(chē)時(shí)注意事項：　　1.首先把預榨的餅經(jīng)絞龍送入浸出車(chē)間，經(jīng)斗式提升機升高至天絞龍。然后分別進(jìn)入傾斜的存料箱或直接進(jìn)入浸出罐，以便縮短浸出罐的裝料時(shí)間。　　2.打開(kāi)浸出罐上蓋，把料裝滿(mǎn)為止，然后把上蓋密封壓緊。　　3.開(kāi)始進(jìn)新鮮溶劑，首先打開(kāi)溶劑泵和各閥門(mén)從溶劑周轉罐抽出，打開(kāi)蒸汽閥門(mén)，使蒸汽進(jìn)入溶劑預熱器升溫。溶劑溫度達到45-50℃時(shí)，然后經(jīng)噴淋管進(jìn)入浸出罐內，加滿(mǎn)為止。（溶劑超過(guò)餅平面20-50毫米）打開(kāi)自由氣體閥門(mén)進(jìn)行正常浸泡。　　4.浸泡時(shí)間為10-15分鐘。開(kāi)混合油泵從新鄉紅陽(yáng)油脂浸出罐下面收集罐泵入本罐循環(huán)5分鐘或直接泵入2號浸出罐加滿(mǎn)溶劑油為止，如溶劑不足可加補充新鮮溶劑油。　　5.在2號浸出罐浸泡15-20分鐘，將混合油泵入3號罐浸泡，浸泡10-15分鐘，再將混合油泵入4號罐浸泡10分鐘，混合油循環(huán)3-4次，如混合油濃度不夠，可打入混合油暫存罐循環(huán)使用，依次類(lèi)推。　　6.把浸出罐下面收集罐中的混合油經(jīng)過(guò)濾器，泵入混合油暫存罐中靜置，同時(shí)把濃度6oBe’鹽水從鹽水罐泵入混合油暫存罐，在罐中用鹽水析出細屑。

　　油料餅浸出設備：　　不銹鋼固定柵板浸出器是現代浸出設備之一，它與傳統假底式平轉式浸出器相比，保留了其動(dòng)力消耗小，設備運行可靠，使用壽命長(cháng)，維修方便，浸出效果好的優(yōu)點(diǎn)，更具有產(chǎn)量大、結構簡(jiǎn)化、運行故障少、浸出效果好的優(yōu)點(diǎn)。　　植物油浸出成套設備是一種連續式制油設備，它是利用選定的有機溶劑能夠溶解油脂的作用，經(jīng)過(guò)浸泡和噴淋，抽提油料或油餅中的油脂，可用作菜籽，花生，棉籽，芝麻等一切油料作物及預榨餅的浸出，也可以用于某些油料作物（如大豆）的一次性浸出。浸出法制油的主要優(yōu)點(diǎn)：首先是出油率高，目前國內用壓榨法螺旋法取油，餅中殘油在5以上，而用浸出法取油，餅中殘油在1以下，并且大豆一次性浸出過(guò)的粕，因溫度低，粕中蛋白質(zhì)含量高，質(zhì)量好，且使用價(jià)值高，能廣泛用途食品原料。　　浸出法制油具有：加工成本低，出油率高，勞動(dòng)效率高，勞動(dòng)強度低，設備安全可靠，操作維修方便，環(huán)境衛生條件好等優(yōu)點(diǎn)，這些都是其他制油法不能相比的。　　主要特點(diǎn)：　　1、是目前同類(lèi)型浸出器中結構簡(jiǎn)化的一種。　　2、用固定柵板取代假底，減少了運動(dòng)機構，因而減少了故障，安全運行率高，工作可靠。　　3、具有“自清“效果，不需因為清理柵板而停機。　　4、可以增加物料的浸出時(shí)間，降低粕中殘油率。　　5、能夠增加裝料系數，提高產(chǎn)量。　　工藝流程：　　預處理料由刮板輸送機送入浸出車(chē)間的密封絞龍，落入平轉浸出器內，被溶劑或混合油噴淋進(jìn)行浸出，瀝干后，濕粕落入落粕斗通過(guò)刮板輸送機經(jīng)密封絞龍進(jìn)入蒸脫機。經(jīng)過(guò)蒸脫和烘烤脫除溶劑后，輸送到成品粕庫。通過(guò)浸出器內過(guò)濾器過(guò)濾后的濃混合油流入混合油罐，再進(jìn)入長(cháng)管蒸發(fā)器分離溶劑蒸汽后進(jìn)入第二長(cháng)管蒸發(fā)器，經(jīng)再次分離溶劑蒸汽后，流入汽提塔脫除殘留的溶劑，所得的浸出毛油進(jìn)入毛油箱，打至煉油車(chē)間。從長(cháng)管和第二長(cháng)管蒸發(fā)器、汽提塔、平轉浸出器、蒸脫機出來(lái)的溶劑蒸汽引入冷凝器冷凝，冷凝后的液體流入分水器進(jìn)行分水，分出的溶劑回到溶劑周轉庫中。從分水器和溶劑周轉庫等排出的廢水流入煮水罐進(jìn)行蒸煮后再排到水封池。各設備上部的自由氣體匯集進(jìn)入冷凝器冷凝，未凝結氣體再進(jìn)入吸收塔再次捕集溶劑。　　平轉浸出器主要經(jīng)濟技術(shù)指標（以300T大豆浸出為例）：　　生產(chǎn)量TD 300噸日 粕殘油％ ≤1（大豆） 溶劑消耗kgT料 ≤4（6號溶劑油） 毛油水分及揮發(fā)物% ≤0.30 電耗 KWhT料 ≤23 汽耗 KGT料 ≤200（0.8MPa） 成品粕水份％ ≤13（可調） 成品粕殘溶 ≤300PPM（引爆實(shí)驗合格）

　　菜籽油浸出法生產(chǎn)采用的方法如下：　　菜籽油浸出法制油概念　　菜籽油浸出法制油是應用萃取的原理，選擇某種能夠溶解油脂的有機溶劑，使其與經(jīng)過(guò)預處理的油料進(jìn)行接觸——浸泡或噴淋，使油料中油脂被溶解出來(lái)的一種制油方法。　　這種方法便溶劑與它所溶解出來(lái)的油脂組成一種溶液，這種溶液稱(chēng)之為混合油。利用被選擇的溶劑與油脂的沸點(diǎn)不同，對混合油進(jìn)行蒸發(fā)、汽提，蒸出溶劑，留下油脂，得到毛油。被蒸出來(lái)的溶劑蒸汽經(jīng)冷凝回收，再循環(huán)使用。　　二、浸出法制油的特點(diǎn)　　(一)優(yōu)點(diǎn)　　浸出法制油是世界公認的一種先進(jìn)的榨油方法，歸納起來(lái)，它主要具有以下優(yōu)點(diǎn):　　1.粕殘油低　　壓榨法制油時(shí)，由于預處理工序不可能使油料細胞破壞，蛋白變性也不可能十分；榨膛溫度不可能很高，榨膛壓力也不可能很大。因此，壓榨法不可能將油脂榨凈，榨餅的殘油率還較高。如ZX·18型榨油機壓榨多種油料得到的榨餅，其殘油率均在5%—8%。相比之下，采用浸出法制油，無(wú)論是直接浸出，還是預榨浸出，都可將浸出后粕的殘油率控制在1%以下。　　2.粕的質(zhì)量好　　與壓榨法制油相比較，在浸出法制油生產(chǎn)中，由于相關(guān)工序的操作溫度都比較低，使得固體物料中蛋白質(zhì)的變性程度就小一些，粕的質(zhì)量相應就好一些。這對粕的飼用價(jià)值或從粕中提取植物蛋白都十分有利。　　3.生產(chǎn)成本低　　與壓榨法制油相比較，浸出法制油工藝所采用的生產(chǎn)線(xiàn)一般比較完整，機械化程度較高，且易于實(shí)現生產(chǎn)自動(dòng)化。其次，浸出車(chē)間操作人員少，勞動(dòng)強度低。再者，浸出法制油工藝的能源消耗相應也要低些。因此，浸出法制油的生產(chǎn)成本較低。

　　大豆油一般用壓榨法和浸出法等多種方法處理后得到雜質(zhì)較多的毛油，然后經(jīng)過(guò)精煉得到可食用的精煉油。　　壓榨法又分為普通壓榨法和螺旋壓榨法兩種。普通壓榨法是一種在大豆上加壓的方法。現在這種方法已不大使用，特別是工業(yè)化大規模生產(chǎn)中幾乎不用。螺旋壓榨法是在水平裝置的圓筒內安裝有螺旋軸，經(jīng)過(guò)預處理的大豆進(jìn)入螺旋壓榨機后；一邊前進(jìn)一邊將油脂擠壓出來(lái)。這種方法可以連續生產(chǎn)，但在榨油過(guò)程中，因摩擦發(fā)熱，蛋白質(zhì)多發(fā)生較大程度的改變。　　浸出法制油是利用能溶解油脂的溶劑，通過(guò)潤濕滲透、分子擴散和對流擴散的作用，將料坯中的油脂浸提出來(lái)。然后，把溶劑和脂肪所組成的混合油進(jìn)行分離，回收溶劑而得到毛油。我國制油工業(yè)實(shí)際生產(chǎn)中應用普遍的浸出溶劑有已烷或輕汽油等幾種脂肪族碳氫化合物。其中輕汽油是應用多的一種溶劑，但缺點(diǎn)是易燃易爆，成分復雜，沸點(diǎn)范圍較寬。浸出法出油率高達 99 ％　　壓榨油與浸出油的區別　　1.加工工藝不同　　壓榨油的加工工藝是“物理壓榨法”，而浸出油的加工工藝是“化學(xué)浸出法”。 物理壓榨法的生產(chǎn)工藝要求原料要精選，油料經(jīng)去雜、去石后進(jìn)行破碎、蒸炒、擠壓，讓油脂從油料中分離出來(lái)，壓榨過(guò)程中添加炒籽，經(jīng)榨機榨制后，采用高科技天然過(guò)濾提純技術(shù)而制成的。保持了大豆的原汁原味，香味醇厚，富含維生素E，保質(zhì)期長(cháng)，且無(wú)任何添加劑，不含溶劑殘留和含皂量，是一種現代工藝與傳統工藝結合生產(chǎn)出的純天然的綠色食品。　　浸出法則采用有機溶劑提取法，通過(guò)將油料與“六號輕汽油”(“六號溶劑油”的俗稱(chēng))等有機溶劑充分結合后進(jìn)行抽提，因此對人體有毒害作用的正乙烷等有機物難清除，只有精練達到非常嚴格的標準之后，才能放心食用，否則，很容易對人體產(chǎn)生危害作用；但在高溫精練中，難免會(huì )使一些維生素的營(yíng)養物質(zhì)受損失。在我國，除了部分大豆油是通過(guò)壓榨工藝生產(chǎn)外，由于新鄉紅陽(yáng)浸出法出油率高，所以大部分粟米油、大豆油、棉籽油等基本上都采用“六號輕汽油”浸出法加工制造。　　2、營(yíng)養成份不同　　壓榨大豆油具有色、香、味齊全，保留了各種營(yíng)養成份之特點(diǎn)。 浸出油是無(wú)色、無(wú)味的，經(jīng)加工后大部分營(yíng)養成份被破壞。 由國家糧食局負責起草的食用油標準已出臺實(shí)施，取消了我國目前使用的1986年、1988年制定的老標準，新標準規定：壓榨大豆油、浸出大豆油要在產(chǎn)品標簽中分別標識“壓榨”、“浸出”字樣。 隨著(zhù)社會(huì )的進(jìn)步和人們生活水平的提高，飲食講究營(yíng)養與健康成為人們的追求，將大豆油生產(chǎn)工藝透明化，就是為了讓消費者了解大豆油的生產(chǎn)工藝，把知情權交給消費者，把選擇權交給消費者。　　3、原料的要求不同　　“壓榨大豆油”由于采用的是純物理壓榨法，保留了大豆和原汁原味，所以對大豆原料要求非常嚴格，原料要求新鮮，酸價(jià)、過(guò)氧化值低，因而價(jià)格相對偏高；同時(shí)由于只進(jìn)行壓榨，大豆餅中殘油高，壓榨油出油率相對偏低。所以壓榨大豆油的價(jià)格相對偏高